 開發＋電腦＝物美價廉
製造循環時間，指的是生產某一商品，無中生有、從頭至尾，所需的時間。不論何種產品，製造費用的高低，直接與獨立的固定費，有著牢不可分、休戚與共的互動關連性。所謂固定費用，乃指機器設備折舊、廠房租賃開銷、管理費用、水電雜支等等的日常經費。假設某產品的製造日期，由原先的十天，縮短至七天的話，結餘三天所省下來的所有固定費，可平均攤在每一個單品上。縮短循環時間，表示相同的費用條件之下，可以製造出更多的件數，換一個角度來看，即是生產同一數量，所需的成本較低。
將製造循環時間，發揮的最淋漓盡致之傲人模範，要算是1980年代的日本企業。受此威脅，面臨一波波來自太平洋彼岸的衝擊，而幾乎兵敗如山倒、險些一蹶不振的美國企業，便開始研究，如何改善製造循環時間。對內，設計、製造、販賣部門的組織障壁，尚未成功。向外，零件供應商、衛星工廠作業流程，仍須努力。
面對如此嚴苛的挑戰，此時唯一的民族救星、明日希望，就得寄託在網際網路身上了。尚方寶劍一祭出，企畫團體不再受地域分離所困，開發預算也不再被成本高昂所苦。
真的要舉例，大概沒有任何產業，如1980年代的汽車製造業，如此的分秒必爭、刻值千金。為超越美、德，在汽車業界，屹立不搖的崇高地位，一部車的所有流程，從構想到量產時間，只允許日本的汽車大廠，三年的時間來完成。同一時期，美國的汽車公司，則是四至六年。產業的盛衰消長，由此可明察秋毫。
抱持著『紙上談兵』無用論。為了一窺最終實體，看起來的樣子，研發部的試作人員，首先得憑空想像，手捏斧鑿，製作一個微妙微俏的實物大黏土模型。經過一番左搓右柔、上補下磨，一直到滿意為止，這道手續便去掉了數個月的時間。粗胚經細 部修飾、加工以後，再加以前觀後視、左看右瞄一番，開始打造一台至數台的手工車體。以試驗各個零件合適與否；順便瞭解將來在組裝時的效率程度。技術人員竭盡所能、盡其所知，協助試作部門，改善性能。試作車完成的那一剎那，技術部門的挑戰才正要展開。零組件的開發、相關機械製據的生產、全需仰賴會議不斷、磋商不只，分別與協力廠和零件製造商，通力合作，如母體孕育嬰兒，含辛茹苦，組裝一台試作車。要是諸事大吉、萬般順利，生產技術團隊，還要抱持著百般挑剔的審慎態度，著手試驗從組裝過程中，找出問題點。經過若干修正後，這才勉強跨入門檻，進入大量生產階段。吃米飯的東洋汽車廠，啃牛排的西方汽車工業，都必須通過這個考驗，熬過此一酷刑，無一倖免。
現在出頭天了！透過網際網路資源共享，新車開發的所有部門，得以合而為一。設計者、技術人員、零件工廠、組裝工人，全部齊聚一堂，成為單一團隊。自始至終，共同進行一體作業。多謝電腦的幫忙，原來得花好幾個禮拜、甚至好幾個月的工作，而今幾天就可鳴鼓收兵、順利完成。電子位元(byte)共享，設計工作已無輕重緩急、先後之分，每一流程都是同步展開，再也沒有前面步驟尚在執行、下一階段無法進行的藉口。非但如此，藉助電腦輔助設計(CAD)、與電腦輔助工程(CAE)，所發展出的三次元世界原型設計程式，一部新車的試作，是在電腦上組裝。原本由原子(atom)組成的實車，已由0與1位元(byte)所代表；雕鑿捏塑的硬功夫，是由鍵盤滑鼠來軟操作。很不同的是，車體整合與零件拼湊，並不需動用到任何的手工零件；規格更改或套件替代，也都在螢幕上進行，便宜極了！
一切拍案定奪之後，電腦輔助製造(CAM)便接著上場表演，試作部直接將工程師所設計的數據，輸入與電腦連線的工作母機。可以想見，做出來的樣品，決無絲毫誤差。真不是蓋的！工作群體，在網際網路這個月下老人，牽連紅線之下，一部新車的開發工作，整整短縮了六個月。網際網路不愧是是集上帝真主、回教阿拉、佛祖釋迦的綜合化身，頻頻超越黨派，演出魔術大觀。
一端上網兩邊補，生產階段亦受惠不少，在使用EDI之前，汽車廠與下游工廠的聯絡，脫離不開電話、傳真，郵寄等通訊工具。就算使用這些『先端科技』，資料輸入、圖面複印、文件郵寄，也都還免不了佔據工時，浪費了開發過程中的大半時間。為了不因小小的缺料一環，而開罪老大(汽車廠)，延誤到整個製造鏈的正常運轉，下游工廠、零件製造商，只得默默含淚，無時無刻，儲存大量不知何年何日，才會派上用場的過贅零件。
苦日子已經結束了！今天的大汽車廠，與旗下的零件供應商，完全是以EDI，來協調生產計畫。生產線將八至十二週的生產預測，每日以網路，知會各工廠；一方面也將電子化資料，傳給零件製造商，公布必要的數量及交貨時間。經由此電子配方所改善的企業體質，現在分佈北美各地的組裝工廠，庫存周轉率，由一年的七至十次，躍升到平均十三次的超水準演出。
1994年1月，克雷斯勒(Chrysler)、福特(Ford)、通用汽車(GM)，聯合下游十二家零件工廠，以提昇效率為終極目標，浩浩蕩蕩，展開一連串稱為『組裝製造導航系統』(MAP；Manufacturing Assembly Pilot)的四層供應鏈實驗。計畫展開初期，從頂端需求，至神經末稍，大約需四至六週的時間。憑良心講，與當初的預期效果，大相逕庭。幾經檢討，發現問題出在於資訊的傳遞過程中，有一部份，無緣無故憑空消失。漫無秩序，出乎意料之外的時間延誤、數據差錯，影響所及，使各廠商之間，不由地產生挑剝離間的互不信賴感。迫於無奈，大家只得原地踏步，再度回到『天有不測風雲』原點。
好東西是不會被埋沒的，不死心的同一集團，雄心勃勃加鍥而不捨，改採電子化作業。經電子商務的洗禮，不但生產計畫在兩星期內，可上達天廳(母工廠)，下通供應鏈的最底層(零件商)；出貨準時率也增加了6%；誤差率更有如天壤之別，猛跌了72%；加盟廠商屈指一算，連看不到的平均薪資成本，竟然也能起死回生，擠出八小時的人事支出節餘。
比賽看結果，以EDI為媒介，將所有人一線牽的汽車產業，每年減少了十一億美元的龐大開支(平均一台車，節省七十一美元以上的成本)。處於供應鏈各階層之間的溝通時效：一天。
成功的果實是甜美的。食未知遂的汽車產業，其製造圈正如火如荼，進行下一波新的投資事業，名為『汽車交換網路』(ANX ；Automotive Network Exchange)。雖僅供同行上線，這個新奇玩意，搭上網際網路這列民間便車，一氣呵成，將全球所有的汽車廠及零件製造商，連成一體。汽車交換網路，彷彿中樞神經，貫穿層層供應商、並打通生產、供應，任督兩脈。將目前尚停留在使用電話、傳真、郵寄的所有關連企業，改頭換面，串連成一個消息靈通、『眼線』廣佈的巨型網路。預計到公元2000年，所有上下游的生產計畫、產品設計的CAD檔案、訂單及發票的處理、應收付貨款轉帳，完全採電腦化作業。不難想像，到那個時候，大量的資訊，會在四度空間，來去自如，快意奔馳。
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開發＋電腦＝物美價廉
